Каталог
  

Температура плавления гранита


Теории образования гранита

Магматическая теория

Магматическая теория предполагает использование реакционных серий Боуэна. Гранитные магмы могут быть получены - в результате дифференциации менее кремнекислых магм, из которых в процессе кристаллизации удаляются тугоплавкие твердые фазы, избыточные по отношению к гранитному расплаву. Таким образом, при кристаллизации базальтового расплава и последующей дифференциации, одним из его конечных продуктов будет гранит. Во многих местах, наблюдается размещение гранитных интрузий вместе с эффузивными породами. Такие комплексы обычно форму кольца около 10 км в диаметре с вулканическими остатки, которые находятся в кальдере. Кроме того, эти комплексы находятся, как глубинные интрузии вблизи вулканических центров, которые состоят из гранодиоритов и андезитов. Такие магматические тела обычно имеют резкие контакты; отсутствие деформации, полей охлаждения и контактных ореолов. Химически, существует сходство в состав многих плутонов гранита их эффузивных аналогов. Это позволяет предположить, есть какая-то связь между размещением гранитных интрузий и вулканизмом

Экспериментальные данные подтвердили важную роль воды в зарождении и кристаллизации гранитных магм. Было установлено, что безводные силикатные расплавы гранитного состава образуются при температуре не менее 950С, тогда как природные гранитные магмы имеют начальную температуру 850-650С. Понижение температуры затвердевания гранитов обусловлено растворением в силикатном расплаве некоторого количества воды, обычно измеряемого первыми процентами. Такая концентрация оказывается достаточной для того, чтобы существенно понизить температуру затвердевания и оказать влияние на реологические свойства магматической жидкости.

Поверхность гранита. Фото: Les Chatfield

Реальным источником воды, растворенной в гранитной магме, могут служить гидроксилсодержащие минералы, главным образом слюды и амфиболы, входившие в состав того корового вещества, которое подвергалось частичному плавлению. Слюда содержит около 4 мас. %, а амфиболы, например роговая обманка, - около 2% h3O. Если вся эта вода перейдет в расплав при дегидратации, то при малых степенях частичного плавления (~ 20%) даже относительно небольшие количества этих минералов (10-20%) могут обеспечить заметную водонасыщенность расплава, которая в ходе последующей кристаллизации возрастает вследствие выделения ранних безводных минералов.

Эксперименты, выполненные в последние годы в лабораториях разных стран, позволили установить общие закономерности формирования гранитных магм в связи с реакциями дегидратации. При нагревании корового вещества разложение светлой калиевой слюды - мусковита происходит при 650С, и этот процесс приводит к появлению относительно низкотемпературных гранитных магм. Темная слюда - биотит испытывает дегидратацию при 750-850С, а роговая обманка, наиболее распространенный минерал из группы амфиболов, устойчива до 900-1000С. Таким образом, расплавы, возникшие в связи с дегидратацией биотита и роговой обманки, имеют относительно высокую начальную температуру.

Теория гранитизации

Теория гранитизации обьясняет происхождение гранитов с помощью ультраметаморфизма. В основе этой теории лежит понятие мигматизации.

В результате мигматизации образуются мигматиты часть из которых близка по минеральному составу к гранитам. В процессах гранитизации очень большую роль играет вода которая образуется за счёт дегидратации минералов при метаморфизме. Вода играет роль легколетучего флюида который входя в различные реакции понижает общую температуру плавления и даёт возможность произойти анатексису.

Мигматиты могут сформироваться различными способами. Один из них гранитизация путём ионного обмена и распространением ионов K + и Na +.

В последующем может произойти внедрение образовавшейся магмы ближе к поверхности земли.

Гранитообразование ультраметаморфагенно-анатектическое

Гранитообразование ультраметаморфагенно-анатектическое — процесс образования гранитоидов в результате анатексиса в условиях ультраметаморфизма.

Температура начала анатексиса горных пород, состоящих из кварца, плагиоклаза, калиевого материала (калиевого полевого шпата, биотита, мусковита), довольно постоянна даже при значительных вариациях минеральных составах и равна 700± 40С при, Ph2O, равном 2 кбар. Полное переплавление г. п. , отвечающих по составу граниту, происходит в интервале 640 — 750 °C при избытке воды и Ph2O, равном 5 кбар. Понижению температуры плавления (Tплавл. )гранитов помимо h3O способствует повышение потенциалов HF, P32O3, SO3, в то время как повышение парциального давления CO2, HCl и Nh4 увеличивает Tплавл. . Так как природные поровые флюиды высокотемпературных метаморфических пород содержат в своем составе большое количество CO2 и HCl, начало гранитизации в реальных условиях принимается при более высоких температурах, равных 700 — 800 С, т. е. лишь на уровне гранулитовой фации, рассматриваемом как уровень минералообразования в сухих условиях. Однако помимо нарастания температуры с глубиной увеличивается и литостатическое давление (Pл), способствующее повышению Tплавл. силикатов в сухих условиях и резкому возрастанию вязкости вещества, Исследования взаимосвязи предела текучести и Tплавл. гранитов при разл. соотношениях Pл и Ph2Oи абсолютного значения Ph2Oв координатах T — Pл позволяют выделить области устойчивости ультраметаморфогенных анатектических расплавов, характеризующихся значениями Ph2Oот 2, 5 до 5 кбар при Ph2O= (0, 5 1, 0) • Pл. Появление значительных масс анатектических расплавов возможно либо в случае резкого повышения Ph2Oпри постоянстве геотермического градиента, либо в результате возрастания последнего при неизменном Ph2O. В первом случае для начала плавления необходимы определенные минимальные значения Ph2Oпри вариациях Pл и T, соответствующих значению нормального геотермического градиента (33С/км). Во втором случае при значениях Ph2O, отвечающих региональному метаморфизму, условия, необходимые для начала плавления, будут созданы лишь при повышении геотермического градиента по сравнению с его нормальным значением более чем в 3 раза, т. е. при его значениях порядка 96 С/км.

Гранитообразование анатектическое

Гранитообразование анатектическое — процесс формирования гранитоидов в результате переплавления горных пород, до этого не находившихся в состоянии расплава (например, аркозовых и полимиктовых песчаников, метапелитов парагнейсов и др. ), в целом в условиях постоянства их вещественного состава и при наличии лишь явлений внутреннего перераспределения вещества в пределах мобилизованных комплексов пород главным образом диффузионным путем. Состав анатектических гранитоидов обусловлен составом исходных горных пород и максимальной температурой процесса плавления. В зависимости от исходного состава пород анатектическое гранитообразование может начаться с формирования: либо расплава гранитового состава с переходом по мере повышения температуры к гранодиоритовому; либо расплава гранодиоритового состава с переходом по мере повышения температуры к гранитовому или плагиогранитовому. Анатектическое гранитообразование приводит к формированию анатектических гранитов, гранодиоритов, плагиогранитов и кварцевых диоритов, в соответствии с чем может быть выделено анатектическое гранито-, гранодиорито-, плагиогранито- и диоритообразование. Анатектическое гранитообразование может быть разделено на контактово-анатектическое и ультраметаморфогенное.



biofile.ru

Температура плавления камня

Камень — гранит, известняк, мрамор, диабаз, базальт — издавна служит человеку в качестве строительного материала. Что же навеяло людям мысль плавить камень? Какие качества отличают плавленый камень?

Плавленый камень по кислотостойкости не уступает фарфору. Даже в кипящих кислотах, которые в течение нескольких часов, а иногда даже минут растворяют любые металлы, каменное литье не разрушается. Устойчивость против истирания у плавленого камня значительно выше, чем у металлов, материал не подвержен «старению9raquo;, ему незнакома «усталость9raquo;. Нипочем и трескучие морозы. А будучи отлитым центробежным способом, он имеет еще более высокие показатели.

К преимуществам плавленого камня можно отнести и простоту технологии его получения. Черпай породу ковшом экскаватора, грузи и подвози к печам. Немаловажное значение приобретает и тот факт, что для получения любого металла приходится перерабатывать значительно больше «руды9raquo;, чем выходит из нее металла. При переработке камня отходы составляют не более десяти процентов.

К сожалению, он хрупок. Но прочность повышается, если его армировать металлом. Кроме того, плавленый камень чувствителен к резким температурным перепадам. Допустимые в настоящее время нормы в жидкой среде — 100, в воздушной — 250 градусов. Ведутся работы по получению термостойких видов литья. Уже имеются составы, способные выдержать температурные перепады в 500 и даже в 600 градусов.

Даже при отсутствии дефицита на металл применение каменного литья будет просто необходимо. Вот один из бесчисленных примеров. Производство таких удобрений, как суперфосфат, раньше сильно беспокоило специалистов. Металлические лопасти мешалок недолго выдерживали влияние агрессивной среды. А те же лопасти из плавленого камня оказались чуть ли не в двадцать раз прочнее. Вообще каменное литье наибольшим спросом пользуется именно у химиков. И не без основания. Оно сберегает тысячи тонн остродефицитного свинца, значительно увеличивает срок службы оборудования. Так, на Кузнецком металлургическом комбинате травильные ванны, облицованные плиткой из каменного литья, служат шесть лет, тогда как свинцовая футеровка менялась через шесть месяцев.

Замена металлических труб трубами из каменного литья также дает значительный экономический эффект. На Криворожском горнообогатительном комбинате металлический трубопровод для транспортировки руды служил самое большое шесть месяцев, а трубы из плавленого камня — в восемь раз дольше. Чугунные лотки гидрозолоудаления на тепловых электростанциях выходят из строя за 9—12 месяцев. А камнелитные трубы могут служить и 20, и 30 лет.

© 1975 ЦК ВЛКСМ Изд. «Молодая гвардия» © 2009 «Эврика!9raquo;

16. Производство металлов. Когда плавится камень?

— Вот тебе и нынешнее воспитание, — назидательно произнес Янечек. — А если иной раз скажешь что-нибудь сыну, отвечает: «Вы, батя, этого не понимаете, теперь другие времена, другая эпоха… Ведь и костяное оружие, говорит, еще не последнее слово: когда-нибудь материал». Ну, знаешь ли, это уж слишком: разве видел кто материал крепче камня, дерева или кости! Ты хоть и глупая баба, а должна признать: что… что… ну, что это переходит все границы.

Карел Чапек. О падении нравов (из сб. «Апокрифы»)

Сейчас мы просто не в состоянии представить нашу жизнь без металлов. Мы привыкли к ним настолько, что по крайней мере подсознательно противимся — и в этом подобны процитированному выше герою доисторической эпохи — всяким попыткам заменить металлы чем-нибудь новым, более выгодным. Нам хорошо известно, с каким трудом в некоторых отраслях пробивают себе дорогу более легкие, более долговечные и более дешевые материалы. Привычка — это железный корсет, но и он, будь он из пластика, был бы все-таки более удобным. Впрочем, мы перескочили пару-другую тысячелетий. Первые потребители металла вообще не подозревали, что будущие поколения поставят их открытие в ряд с самыми выдающимися вехами на пути экономического и технического развития — с возникновением земледелия и с промышленной революцией XIX столетия.

Открытие, вероятно, состоялось — как это иногда случается — в результате какой-то неудачной операции. Ну, например, так: доисторическому земледельцу потребовалось пополнить запас каменных пластинок и топоров. Из кучи заготовок, лежавшим у его ног, он выбирал камень за камнем и умелым движениями отбивал одну пластину за другой. А потом в его руки попал какой-то блестящий угловатый камень, от которого, сколько он ни бил по нему, ни одна пластинка не отделялась. Более того, чем усерднее он дубасил по этому бесформенному куску сырья, тем больше тот начинал походить на лепешку, которую в конце концов можно было мять, крутить, вытягивать в длину и свивать в самые удивительные формы. Так люди впервые познакомились со свойствами цветных металлов — меди, золота, серебра, электрона. При изготовлении первых, очень простых украшений, оружия и инструментов им было достаточно самого распространенного технического приема каменного века — удара. Но эти предметы были мягкими, легко ломались и затуплялись. В таком виде они не могли угрожать господству камня. А кроме того, металлы в чистом виде, поддающиеся обработке камнем в холодном состоянии, в природе встречаются крайне редко. И все-таки новый камень им понравился, поэтому они экспериментировали с ним, комбинировали приемы обработки, ставили опыты, думали. Им пришлось, естественно, пережить много неудач, и прошло очень много времени, прежде чем им удалось открыть истину. При высокой температуре (ее последствия они хорошо знали по обжигу керамики) камень (который мы сегодня называем медью) превращался в текучее вещество, принимавшее вид любой формы. Инструменты могли обрести очень острую режущую кромку, которую к тому же можно было затачивать. Сломанный инструмент не надо было выбрасывать — достаточно было его расплавить и снова отлить в форме. Потом они пришли к открытию, что медь можно получать обжиганием различных руд, которые встречаются куда чаще и в большем объеме, нежели чистые металлы. Конечно, они не узнали с первого взгляда металл, скрытый в руде, но эти ископаемые, несомненно, привлекали их своей пестрой окраской. А когда к этому после длинного ряда случайных, а впоследствии сознательных количественных экспериментов прибавилось открытие бронзы — твердого золотистого сплава меди и олова, длившееся миллионы лет господство камня пошатнулось в само своем основании.

В Центральной Европе медные изделия впервые появились в единичных случаях на закате неолита, несколько чаще они встречались в энеолите. Однако уже раньше, в седьмом — пятом тысячелетиях до н. э. более развитый Ближний Восток начал получать медь плавкой пригодных для этой цели окисных (куприт), карбонатных (малахит), а позднее и сульфидный руд (медный колчедан). Самой простой была плавка окисных руд, полученных из выветрелых медных месторождений. Такие руды можно при температуре 700–800 град. восстановить в чистую медь:

Cu2 O + CO U&4; 2Cu+CO2

Когда древние литейщики прибавили к этому продукту олово (вспомним о египетском рецепте), возник сплав, который по своим свойствам далеко превосходил медь. Уже полпроцента олова повышает твердость сплава в четыре раза, 10 процентов — в восемь раз. Одновременно снижается точка плавления бронзы, на пример при 13 процентах олова почти на 300 °C. Отрылись врата в новую эпоху! За ними мы уже не встретим то старое однородное общество, где каждый делал почти все. Изготовлению предмета из металла предшествовал долгий путь — поиски рудных месторождений, добыча руды, плавка в плавильных ямах либо печах, разливка в изложницы; все это требовало целого комплекса специальных знаний и навыков. Поэтому среди ремесленников начинается дифференциация по специальностям: горняки, металлурги, литейщики и, наконец, торговцы, род занятий которых необходим остальным и потому ими высоко ценится. Не каждый мог успешно заниматься всем комплексом столь сложной деятельности. Со многими неудачами и трудностями столкнулись и современные экспериментаторы, когда попытались повторить некоторые технологические приемы доисторических металлургов и литейщиков.

Сергей Семенов обнаружил трассологическим методом и экспериментально подтвердил тот факт, что на заре бронзовой эры люди использовали для добычи и дробления руд весьма грубые каменные орудия из гранита, диорита и диабаза в виде мотыг, дубинок, наковален и дробилок.

Плавку малахитовой руды экспериментаторы опробовали в небольшом углубленном горне без использования воздушного дутья. Горн они высушили и обложили каменными плитами таким образом, что возникла круглая амбразура с внутренним диаметром около одного метра. Из древесного угля, использовавшегося в качестве топлива, в горне сделали конусообразное сооружение, в середину которого положили руду. После нескольких часов горения, когда температура открытого пламени достигала 600–700 °C, малахит расплавился до состояния оксидической меди, то есть металлическая медь не образовалась. Аналогичный результат был достигнут и в следующей попытке, когда вместо малахита использовали куприт. Причина неуспеха заключалась, по всей вероятности, в избытке воздуха в горне. Новый тест с малахитом, накрытым перевернутым керамическим сосудом (весь процесс протекал так же, как и в предыдущих случаях), принес в итоге медь губчатого вида. Небольшое количество цельной меди экспериментаторы получили лишь тогда, когда малахитовую руду перед плавкой раздробили. Сходные опыты были проведены в Австрии, альпийские руды которой имели огромное значение для доисторической Европы. Однако в печь экспериментаторы нагнетали воздух, благодаря чему достигли температуры 1100 °C, которая восстанавливала окислы в металлическую медь.

В одном из опытов экспериментаторы использовали для отливки бронзового серпа сохранившуюся из находок у Цюрихского озера половину оригинальной каменной формы, к которой изготовили парную сторону. Обе части формы высушили при температуре 150 °C и лили бронзу при 1150 °C. Форма осталась неповрежденной, отливка была хорошая. Тогда решили опробовать уже бронзовую двухстворчатую форму для топора, найденную во Франции. Она была тщательно просушена при температуре 150 °C. Потом ее залили бронзой при температуре 1150 °C. Было получено изделие великолепного качества. При этом не было обнаружено ни малейшего повреждения на бронзовой форме, что стало самым важным результатом эксперимента. Дело в том, что перед экспериментом некоторые исследователи высказывали мнение, что горячий металл, по всей вероятности, соединится с материалом формы.

При производстве предметов более сложной конфигурации древние литейщики использовали технику литья с потерей литейной формы. Восковую модель они обмазывали глиной. При обжиге глины воск вытекал, и его потом замещала бронза. Однако, вынимая бронзовую отливку, формы приходилось разбивать, так что рассчитывать на ее вторичное использование не приходилось. Экспериментаторы отрабатывали этот метод, исходя из технологической инструкции XVI века по изготовлению золотых и серебряных бубенчиков. Во время опытов они заменили золото медью, чтобы одновременно проверить возможность замены драгоценных металлов обычными. Температура плавления золота равна 1063 °C, меди — 1083 °C. В качестве образца была выбрана отливка медного бубенчика из стоянки первого тысячелетия до н. э. Форму изготовили из смеси глины и древесного угля, а модель — из пчелиного воска. Малое ядро сделали из смеси глины и молотого древесного угля и поместили в него маленький камешек — сердце бубенчика. Воск нанесли вокруг ядра тонким слоем, равным толщине стенки будущей отливки, и прилепили восковое кольцо, образующее подвесок будущего бубенца. Восковую бобышку в форме рукоятки прикрепили над кольцом таким образом, чтобы она служила бункером для расплавленного металла во время разливки, затвердевания и усадки металла в отливке. В восковой оболочке на нижней части бубенца вырезали отверстие, чтобы формообразующая смесь из глины, древесного угля и воска заполнила отверстие и зафиксировала положение ядра после выплавки восковой модели и во время литья. Обернутую форму в верхней части проткнули несколькими соломинами, которые позже либо сгорели, либо просто были удалены. Через возникшие отверстия из формы во время литья выходил горячий воздух. Всю модель покрыли несколькими слоями размолотой глины и древесного угля и в течение двух дней сушили. Потом ее еще раз покрыли слоем угля и глины (для прочности формы) и над бобышкой прикрепили воронкообразный заливочный бункер из той же формообразующей смеси. Бобышку прикрепили слегка наискось, чтобы форма отливалась в наклонном состоянии. Это должно было обеспечить беспрепятственное стекание расплавленного метла по нижней части ее лицевой стороны, в то время как по противоположной стороне должен был происходить отток вытесняемого металлом воздуха до полного наполнения всей формы расплавленным металлом. Перед плавкой в бункер закрытый крышкой бросили обломки медной руды. После сушки форму поместили в печь, оборудованную каналом, обеспечивающим тягу. Печь заполнили четырьмя с половиной килограммами древесного угля и разогрели до температуры 1200 °C. Восковая модель и восковая бобышка расплавились и выпарились, медь расплавилась и стекла в форму, где и образовала металлический бубенчик. Потом внешнюю «рубашку» разбили, металлическую бобышку удалили, а глиняное ядро, образовавшее полую часть бубенца, выковыряли — остался только камешек.

Артур Питч провел целую серию экспериментов, посвященных чеканке бронзы: выделке проволоки, спирали, листа, сплошного кольца и профильного прута. Приобретенный опыт был использован им при изготовлении реплик бронзовых крученых колец дуринской культуры, относящейся к раннему железному веку. Всего сделал он семнадцать реплик, каждую из которых снабдил описанием археологического оригинала, перечнем использованных инструментов и приспособлений, анализом вещественного состава и, наконец, объяснением отдельных операций и указанием на длительность технологического процесса. Менее всего времени было затрачено на реплику номер два — двенадцать часов. Наибольшее — шестьдесят часов — потребовала реплика номер четырнадцать.

На протяжении бронзового века стали постепенно выявляться и неудобства, связанные с производством, прежде всего ограниченное наличие в природе сырьевых источников и истощение известных к тому времени месторождений. Это, безусловно, было одной из причин, почему люди искали новый металл, который мог бы удовлетворить постоянно возрастающие потребности. Этим требованиям отвечало железо. Сначала судьба его напоминала судьбу меди. Первое железо, метеоритного происхождения, либо полученное случайно, появилось уже в третьем и втором тысячелетиях до н. э. в Восточном Средиземноморье. Более трех тысячелетий назад стали работать металлургические печи в Передней Азии, Анатолии и Греции. У нас они появились в гальштатскую эпоху, но окончательно привились только в латенскую эпоху.

Среди сырья, применявшегося в древнем железоплавильном деле (окислы, карбонаты, силикаты). Наиболее распространенными были окислы: гематит, или железный блеск, лимонит, или бурый железняк, — смесь гидроокисей железа и с большим трудом восстанавливаемый магнетит.

Восстановление железа начинается уже приблизительно при температуре 500 °C. Вы, вероятно, сейчас зададите вопрос, почему железо стало применяться на столетия или тысячелетия позже меди и бронзы. Это объясняется условиями его тогдашнего производства. При тех температурах, которые достигались первыми металлургами в их горнах и печах (около 1100 °C), железо никогда не переходило в жидкое состояние (для этого необходимо хотя бы 1500 °C), а скапливалось в виде тестообразной массы, которая в благоприятных условиях сваривалась в крицу, пропитанную шлаком и остатками горючих материалов. При такой технологии в железо из древесного угля переходило ничтожно малое количество углерода — около одного процента, поэтому оно было мягким и поддающимся ковке даже в холодном состоянии. Изделия из такого железа не достигали твердости бронзы. Острия легко загибались и быстро затуплялись. Это было так называемое прямое, непосредственное производство железа. Оно сохранялось вплоть до XVII столетия. Правда, в некоторых доисторических и раннесредневековых печах можно было получить железо с более высоким уровнем углеродистости, то есть некое подобие стали. Только с XVII столетия стали применяться печи, где железо производилось в жидком состоянии и с высоким содержанием углерода, то есть твердое и хрупкое, из которого отливался слиток. Для получения стали необходимо было высокоуглеродистому железу придать ковкость путем удаления части содержащегося углерода. Поэтому такой метод называется непрямым производством железа. Но и доисторические кузнецы путем экспериментов расширяли свой опыт. Они обнаружили, что, нагревая железо в кузнечном горне, когда температура от древесного угля достигнет 800–900 °C, можно получать изделия с гораздо лучшими свойствами. Дело в том, что на их поверхности образуется тонкий слой с более высоким содержанием углерода, который придает предмету качества низкоуглеродной стали. Твердость железа возросла, когда был открыт принцип закалки и стали использоваться его преимущества.

Вероятно, самый ранний эксперимент в изучении древней металлургии распорядился провести около ста лет назад граф Вурмбранд. Его рабочие-металлурги в простейшем горне диаметром полтора метра использовали древесный уголь, обожженную руду и в процессе плавки улучшали условия горения слабым нагнетанием воздуха. Через двадцать шесть часов они получили приблизительно двадцатипроцентный выход железа, из которого выковали различные предметы. Сравнительно недавно плавку железной руды в аналогичном устройстве провели и английские экспериментаторы. Простой плавильный горн они реконструировали по подобию горна, обнаруженного на одной древнеримской стоянке. Оригинальный горн имел диаметр 120 см и глубину 45 см. Перед плавкой английские исследователи обожгли руду в окислительной среде при температуре 800 °C. После зажигания древесного угля в горн постепенно добавляли новые слои руды и древесного угля. В ходе эксперимента было использовано искусственное дутье фурмой. Для того, чтобы один слой руды, восстановленный окисью углерода, проник в под, требовалось около четырех часов. Рабочая температура доходила до 1100 °C, и железо скапливалось около устья фурмы. Выход в процессе плавки составил 20 процентов. Из 1,8 кг руды было получено 0,34 кг железа.

Опыты Гиллеса в 1957 году открыли серию экспериментов, посвященных восстановлению руды в различных типах шахтных печей. Уже в первых опытах Иозеф Вильгельм Гиллес доказал, что доисторическая печь шахтной конструкции могла успешно работать, используя естественное движение воздуха на подветренных склонах. Во время одного из тестов он зафиксировал в центре печи температуру от 1280 до 1420 °C, а в пространстве колосника — 250 °C. Результат плавок — 17,4 кг железа, то есть 11,5 процента: шихта состояла из 152 кг бурого железняка и железного блеска и 207 кг древесного угля.

Множество опытных плавок в репликах печей римской эпохи провели в Дании, особенно в Лейре. Выяснилось, что одна удачная плавка может дать 15 кг железа. Для этого датчане должны были использовать 132 кг болотной руды и 150 кг древесного угля, который получили жжением одного куб. м древесины лиственных пород. Плавка продолжалась около 24 часов.

Систематические эксперименты проводятся в Польше в связи с изучением обширного железоделательного ареала, открытого в Свентокшиских горах. Его расцвет относится к поздней римской эпохе (от третьего до четвертого столетия н. э.). Только с 1955 по 1966 год археологи исследовали в Свентокшиских горах 95 металлургических комплексов с более чем 4 тысячами железоплавильных печей. Археолог Казмеж Беленин полагает, что общее число таких комплексов в этом ареале составляет 4 тысячи с 300 тысячами печей. Объем их продукции мог достигать 4 тысяч тонн железа рыночного качества. Это огромная цифра, не имеющая аналогов в доисторическом мире.

Истоки упомянутого железоплавильного производства восходят к позднему латену (последнее столетие до н. э.) и раннему римскому периоду, когда металлургические комплексы с десятью или двадцатью печами располагались непосредственно в центре населенного пункта. Их продукция удовлетворяла лишь местные, весьма ограниченные потребности. Начиная со среднего римского период производство железа стало носить организованный характер, наибольшего подъема оно достигла в III–IV веках. Печи располагались в виде двух прямоугольных отсеков, разделенных штреком для обслуживающего персонала. В каждом из отсеков печи группировались по две, три и даже по четыре. Таким образом, в одном комплексе размещалось несколько десятков печей, однако не были какими-то редкими исключениями и поселения с сотней и даже двумя сотнями печей. Гипотеза о существовании в этот период экспорта железа подтверждена не только количеством металлургических печей с высокой продуктивностью, но и многочисленными находками кладов с тысячами римских монет. В эпоху Великого переселения народов и в раннем средневековье производство снова упало до уровня, отвечавшего местным потребностям.

Предпосылкой возникновения столь массового металлургического производства в римскую эпоху стали достаточные запасы дерева и руды. Металлурги использовали бурый железняк, гематит, а также железный шпат. Некоторые руды они добывали обычным горняцким способом, о чем свидетельствует, например, шахта Сташиц с системой шахтных стволов, штолен и с остатками крепи и инструментов, относящихся к римской эпохе. Впрочем, не гнушались они и болотной рудой. Применялись печи с углубленным подом и надземным стволом, который при выемке железной губки (крицы) приходилось разбивать.

Начиная с 1956 года в Свентокшиских горах проводят эксперименты, которые реконструируют производственный процесс: добычу руды на кострах (для удаления влаги, обогащения и частичного сжигания вредных примесей, например серы); получение древесного угля углежжением в штабелях; строительство печи и сушку ее стен; разжигание печи и непосредственную плавку; разработку ствола шахты и выемку железной кубки; проковку железной кубки.

В 1960 году на одной из самых известных стоянок (Нова Сбупя) был открыт Музей древней металлургии, неподалеку от которого ежегодно, начиная с 1967 года, в сентябре демонстрируется для широкой публики технология доисторической металлургии. Такая демонстрация начинается с доставки руды из шахты в металлургический комплекс, в котором на разных уровнях размещены железоплавильные печи. Здесь руда размельчается молотами и сушится. Сушка и обогащение руды происходят в обжиговых сооружениях. Такое устройство имеет форму штабеля, образуемого слоями дров, переложенными рудой. Штабель поджигается одновременно со всех сторон. После сгорания высушенную, обожженную и обогащенную руду складывают в кучу, откуда ее берут для загрузки. В окрестностях комплекса находится также рабочее место угольщиков, где показывается производство древесного угля — закладка и возведение штабеля, выжигание, разборка штабеля, транспортировка угля на открытый склад, измельчение и, наконец, использование в печи. Затем следует разогрев печи, монтаж и закладка мехов. Персонал комплекса составляют десять работников — шахтеров, металлургов, угольщиков и подсобных рабочих, которые ведут плавку и одновременно готовят к эксперименту вторую печь. Плавка продолжается выемкой железной губки из пода, причем предварительно шахту не обходимо разбить.

В 1960 году польские и чешские специалисты объединили свои усилия и стали совместно проводить металлургические эксперименты. Они построили две восстановительные печи по образцам римской эпохи. Одна была аналогом типа печи из Свентокшиских гор, вторая соответствовала археологической находке в Лоденицах (Чехия). Для плавки были использованы гематитовая руда и буковый уголь в пропорции один к полутора и один к одному и слабое воздушное дутье. Систематически контролировали и измеряли приток воздуха, температуру и восстановительные газы. Во время эксперимента на аналоге польской печи, которая имела углубленный под и разные шахтные надстройки — высотой в 13, 27 и 43 см, ученые обнаружили, что плавильный процесс сосредоточился у горловин обеих противоположных фурм, где образовались подвижный шлак и губчатое железо (от 13 до 23 процентнов железа и лишь около одного процета металлического железа в каплях в составе нижнего шлака). Температура вблизи фурм достигала 1220–1240 °C.

Подобным же образом процесс протекал и во время опытов в лоденицкой печи; лиш9ь вид шлаковых и железных образований был иной. Температура вблизи фурмы составляла 1360 °C. И в этой реплике была получена железная крица со следами науглероживания. Железная кубка образовывалась всегда у горловин фурм, в то время как более легкий шлак протекал сквозь ее поры в под на слой древесного угля. Эффективность в обоих случаях не превышала 17–20 процентов.

Дальнейшие опыты были нацелены на выяснение уровня славянского металлургического производства VIII столетия, остатки которого сохранились в комплексах, открытых в Желеховицах у Уничова в Моравии. Речь шла прежде всего о том, чтобы определить, можно ли было в таких печах изготавливать сталь. Что касается выхода железа и эффективности печи, то это представляло второстепенный интерес, ибо проводившиеся в ходе эксперимента многочисленные измерения неблагоприятно влияли на процесс плавки.

Печи желеховицкого типа — замечательные устройства остроумной конструкции. Их форма позволяла проводить качественное наполнение завалкой. Опыты показали, что металлурги при плавке могли изготовлять древесный уголь сами. Топливо нужно было закладывать в печь малыми порциями, в противном случае появлялась опасность заблокировать узкое шахтное отверстие вплотную над подом печи. Бесспорным преимуществом обладали легкоплавкие железные руды, но печи желеховицкого типа были в состоянии восстанавливать и гематиты, и магнетиты. Предварительный обжиг руды не представлял сложности и был, по всей вероятности, в любом случае выгодным. Сантиметровый размер кусков руды был оптимальным.

Завалка образовывала плавящийся конус в поду печи, и засыпавшийся следом материал потом автоматически транспортировался к полости за фурмой, где образовывался эпицентр жала в котором продукт предохранялся от реоксидирования нагнетаемым воздухом.

Важным параметром является объем нагнетаемого в печь воздуха. Если дутье недостаточно, температура слишком низкая. Больший объем воздуха ведет к значительной потере железа, переходящего в шлак. Оптимальный объем вдуваемого воздуха, составлял для желеховицкой печи 250–280 л в минуту.

Далее экспериментаторы обнаружили, что при определенных условиях можно даже в примитивных отдельных печах получить высокоуглеродистую сталь и, следовательно, нет нужды в последующем науглероживании. Во время опытов на желеховицком комплексе археологи отметили тот факт, что все печи снабжены за фурмой раковиной. Это пространство они гипотетически приняли за камеру для нагревания и науглероживания крицы, которая там накапливалась сразу после плавки. Высказанную гипотезу они проверили в реплике желеховицкой печи. После шестичасовой плавки гематитовой руды с угля крицу нагрели в восстановительной среде в задней полости печи. Температура в камере составила 1300 °C. Продукт извлекли из печи при красно-белом калении. Шлак протекал через поры губчатой железной массы. Продукт содержал наряду с чистым железом железо науглероженное.

Во время новгородской археологической экспедиции в 1961 и 1962 годах были проведены экспериментальные плавки железа в реплике древнерусской надземной шахтовой печи X–XIII веков, хорошо известной как по археологическим, так и по этнографическим источникам. Учитывая то обстоятельство, что просушка печи из глины — а именно из нее были сделаны оригиналы — затянулась бы на несколько недель, экспериментаторы использовали при ее изготовлении сырье глиняные блоки. Зазоры между ними заполнили смазкой из глины и песка. Внутренность печей обмазали приблизительно сантиметровым слоем глины с песком. Печь имела цилиндрическую форму диаметром 105 см и высотой 80 см. Шестидесятисантиметровая домница была размещена в центре, цилиндра. Диаметр верхнего отверстия составлял 20 см, пода — 30 см. В нижней части печи экспериментаторы сделали отверстие размером 25х20 см, которое служило для нагнетания воздуха и выпуска шлака. Контроль за режимом внутри печи проводился через два диоптера в стенке, через которые были введены части измерительной аппаратуры. Дутье проводили новейшим способом — электромотором, мощность которого привели в соответствие с параметрами, достигавшимися кузнечными мехами. Двадцатисантиметровая фурма была опять репликой старого типа, изготовленной из смеси глины и песка. Пе6чь сохла три дня при нормальных погодных условиях.

Для плавок использовали по большей части болотную руду с весьма высоким содержанием железа (около 77 процентов), а в двух случаях и гипергенную руду, которую дробили до величины грецкого ореха. Перед завалкой руду высушили, а часть даже около получаса обжигали на огне. Плавка началась с разогрева печи сухими сосновыми поленьями с естественной тягой в течение двух часов. Потом домницу вычистили и под покрыли тонким слоем угольной пыли и колотого угля. Затем последовала установка фурмы и обмазка всех щелей глиной. Дутье начали, когда шахта была полностью заполнена через дымовое отверстие древесным углем. Спустя пять — десять минут сосновый уголь разгорелся, и через полчаса треть его сгорела. Пустое пространство, образовавшееся в верхней части шахты, было заполнено шихтой, состоявшей из угля и руды. Когда шихта осела, в образовавшуюся пустоту добавили еще порцию. Всего было проведено семнадцать опытных плавок.

Из завалки, состоявшей из 7 кг руды и 6 кг древесного угля, получили 1,4 кг губчатого железа (20 процентов) и 2,55 кг шлака (36,5 процентов). Масса древесного угля ни в одной из плавок не превышала массы руды. Плавки, проведенные при повышенных температурах, давали меньший объем железа. Дело в том, что при более высоких температурах в шлак переходило большее количество железа. Серьезное влияние на качество и эффективность плавки оказывала помимо температурного режима точность выбора оптимального момента для выпуска шлака. При слишком раннем либо, наоборот, слишком позднем выпуске шлак поглощал окислы железа, и это вело к меньшему объему выхода продукции. При высоком содержании окислов железа шлак становился вязким и поэтому хуже вытекал и отделался от губчатого железа.

Значение новгородских экспериментов особенно велико потому, что во время некоторых из них удалось выпустить шлак. Плавка длилась от 90 до 120 минут. В этом типе печи можно было за один цикл обработать до 25 кг руды и получить более 5 кг железа. Восстановленное губчатое железо осаждалось не непосредственно на дне печи, а несколько выше. Получение металлического чугуна из этого продукта представляло собой дальнейшую самостоятельную и сложную операцию, связанную с новым нагревом. И эти эксперименты подтвердили гипотезу о том, что и в обычных восстановительных печах при определенных условиях происходит науглероживание железа, то есть получается сырьевая сталь. В восстановительных печах, где процесс протекал без выпуска шлака, был получен конгломерат, которые состоял из губчатого железа (верхней части), шлака (в нижней части) и остатков угля. Отделение губчатого железа от шлака обыкновенно проводилось механическим способом.

В последнее время археологи обнаружили в Моравском Красе, в районе города Бланско, множество следов древней металлургической деятельности — поды печей, обломки, стен, фурм, кусковую породу, — датируемых X столетием. В модели одной из печей с карманообразным подом был проведен эксперимент, который показал, что в таком устройстве также могла производиться науглероженная стал и что губчатое железо спекается на уровне фурмы, и потому его невозможно обнаружить под шлаковыми слитками.

Плавление осадных пород, спекание камня(кальция).

Отправлено 19 Январь 2015 — 00:19

Здравствуйте, мысль такая: у нас есть много камня осадных пород, можно ли его плавить, и потом по принципу 3D принтеров возводить стены зданий из монолитного камня.

Как я понял камень поверхностный в основном состоит из осадных пород мертвых организмов, т.е. кальций. Он должен быть достаточно легкоплавкий 580градусов гугл подсказал, если плавить при такой температуре то большая часть осадных пород будет расплавлена иприобретет пластичную массу как цементный раствор.

Скажите такое можно реализовать, и вообще реальна ли моя затея?

Имеется ввиду наличие бесплатной энергии.

Осадная бывает артиллерия, а породы называются осадочными. Осадочные породы не являются легкоплавкими, т.к. основные их компоненты — силикаты, все, как правило тугоплавкие. Осадочнве карбонаты вообще не плавятся, а разлагаются. Плавят базальт и ему подобные породы, но температура плавления их начинается с 900°С.

#7 tvv385

tvv385

  • Пользователи
  • 579 сообщений

Отправлено 19 Январь 2015 — 06:54

Погуглите «петралгия» — старая довольно изрытая тема, аналогично «металлургии».

А почему не делают? А сам удивляюсь — совок же — партия наверно забыла приказать )

#8 химик-философ

химик-философ

  • Пользователи
  • 3 034 сообщений

Отправлено 19 Январь 2015 — 12:43

Осадная бывает артиллерия, а породы называются осадочными. Осадочные породы не являются легкоплавкими, т.к. основные их компоненты — силикаты, все, как правило тугоплавкие. Осадочнве карбонаты вообще не плавятся, а разлагаются. Плавят базальт и ему подобные породы, но температура плавления их начинается с 900°С.

Как бы базальт тоже силикат.

Средний химический состав базальта по P. Дэли (%): SiO2 — 4&,06; TiO2 — 1,36; Аl2O3 — 15,70; Fe2O3 — 5,38; FeO — 6,37; MgO — 6,17; CaO — 8,&5; Na2O — 3,11; K2O — 1,52; MnO — 0,31; P2O5 — 0,45; h3O — 1,62.

и из него успешно вату делают для теплоизоляции.

#9 aversun

Отправлено 19 Январь 2015 — 13:10

Как бы базальт тоже силикат.

А кто же с этим спорит, только базальт — основная порода, по сути представляющая собой затвердевший (и часто афировый) расплав с температурой кристаллизации 900-950°С. Осадочные породы состоят из суммы отдельных минералов или фрагментов интрузивных пород. Песчаники (алевролиты, аргиллиты и т.д.) содержат часто немалую долю кварца и по этому достаточно тугоплавки. Глины тоже часто отличаются тугоплавкостью. По этому для каменного литья эти породы, как правило, не используются.

#10 TreeLoys

Может ли мрамор плавиться?

Известный «столешников9quot; впаривает своим посетителям, что горы Ирана, Турции и Греции, это «мрамор, расплавленный бомбардировкой ВКЦ- великой космической цивилизации «.Фотографии путешествий по Ирану, Турции и Греции там интересные, но вот, химиков там, похоже, нету.

Я тоже к химии отношусь уважительно издалека, но, вот, насчет «плавления мраморных гор» имеются большие сомнения.

lingvoprofessional.ru

Облицовка каминов. Гранит или мрамор?

Казалось бы странный вопрос, что лучше использовать для облицовки камина: гранит или мрамор? Ведь гранит благодаря своей прочности и долговечности получил широкое применение в самых различных областях нашей жизни. Это внутренняя и внешняя облицовка различных зданий, памятники на кладбищах, столешницы на кухнях и многое многое другое. Тем не менее, как это не парадоксально звучит, для облицовки каминов предпочтительней использовать мрамор.

Более того, мы не рекомендуется делать облицовку для каминов из гранита. В чем же дело?

Свойства гранита

Долговечность У элитных сортов гранита первые признаки разрушения начинают проявляться не ранее, чем через 350 лет эксплуатации, поэтому его нередко называют вечным камнем.

Прочность Гранит отличается высокой устойчивостью к трению, сжатию и истиранию.

Плотность обычного гранита составляет 2600-2700 кг/м3, и превышает 3000 кг/м3 у элитных сортов гранита.

Твёрдость гранита по шкале Мооса составляет 6-6,5 баллов (сравните с твердостью 2,5-5 баллов у мрамора). И это несмотря на то, что мрамор является однородной по структуре метаморфической породой с кристаллической решёткой, в то время как гранит является породой вулканической и состоит сразу из нескольких минералов.

В состав гранита входит кварц (на его долю приходится 20-35% общего объема породы) - очень твердый породообразующий минерал, благодаря которому гранит и обладает такой твердостью.

Устойчивость к воздействию атмосферных явлений и кислот Гранит не меняет своих свойств в течение сотен циклов замерзания и оттаивания, поэтому является идеальным натуральным камнем для наружного применения. Гранит практически не впитывает влагу. Коэффициент водопоглощения, в зависимости от сорта гранита составляет 0,07–0,28%. Гранит, в отличие от мрамора, не требует дополнительной защиты от механических повреждений и воздействия кислотосодержащих жидкостей.

Однако, огнестойкость гранита недостаточна, так как он трескается при температурах свыше 600°С вследствие неравномерного расширения минералов входящих в его состав.

Свойства мрамора

Долговечность В целом мрамор является менее долговечным камнем, чем гранит. При наружном применении первые признаки разрушения у мрамора появляются через 100-150 лет. Сравните с аналогичной характеристикой элитных сортов гранита, у которых первые признаки разрушения проявляются только через 350-500 лет.

Прочность Мрамор пластичен, легко поддается полировке и шлифовке. Мрамор - достаточно вязкий и прочный натуральный камень, поэтому при ударах сразу не раскалывается, позволяя высекать изделия самой различной формы.

Плотность мрамора составляет 1900-2700 кг/м3, что немногим уступает плотности элитных сортов гранита - свыше 3000 кг/м3.

По твёрдости мрамор практически в два раза уступает граниту. 2,5-5 баллов по шкале Мооса у мрамора, против 6-6,5 баллов у гранита.

Устойчивость к воздействию атмосферных явлений и кислот Мрамор, к сожалению, разрушается под воздействием окружающей среды. Данное свойство мрамора связано в основном с его гигроскопичностью - способностью впитывать в себя другие вещества за счет наличия микропор. Коэффициент водопоглощения, в зависимости от сорта мрамора составляет 0,15-0,60%. Еще одной проблемой мрамора является его предрасположенность вступать в реакцию с большим количеством кислот. Мрамор разрушается от действия соляной кислоты, а также подвержен действию таких пищевых кислот, как лимонная или уксусная.

В мраморе под воздействием высокой температуры происходит реакция химического разложения с последующим разрушением. Температура, при которой начинается разрушение мрамора составляет 910°С.

Термостойкость

Температура горения древесины сильно зависит от породы дерева и степени его высушенности. Тем не менее, в большинстве случаев эта температура лежит в диапазоне от 400°С до 1100°С. Поэтому печь камина выкладывается из огнеупорных материалов с низкой теплопроводностью и высокой теплоемкостью. В итоге, температура внешней оболочки печи лежит в диапазоне от 50°С до 120°С, и, конечно же, зависит от продолжительности горения. Наибольшей величины температура достигает непосредственно над порталом камина. Напомним, что температура, при которой наступает гарантированное разрушение гранита составляет 600-800°С, а мрамор начинает разрушаться при температрурах свыше 910°С. Но таких температур на внешней повехности печи никогда не бывает! Так в чем же дело? Любой камень обладает эффектом запоминания нагрева и никогда не возвращается в первоначальное состояние. Если камень температуры 0°С поместить в нагретую до 1000°С среду, в которой он будет находиться в течение определенного времени, а потом охладить до температуры 0°С, то процент расширения составит в среднем от 0,02% до 0,045% в зависимости от типа минерала. Подобный эффект, наблюдается и при более низких температурах, например, в 60°С-70°С, и конечно же, в значительно меньших масштабах. Но, со временем даже неуловимые изменения объема постепенно накапливаются. И, если для мрамора это не особенно критично, ввиду равномерности структуры, то для гранита подобные изменения, ввиду того, что гранит состоит из нескольких минералов с различным коэффициентом теплового расширения, являются весьма критичными.

Конечно, с практической точки зрения, если Вы планируете использовать камин чисто в декоративных целях и топить его пару раз в год, то, чем облицовывать гранитом или мрамором особой разницы нет. Если же Вы планируете пользоваться камином регулярно, то гранит треснет буквально через несколько лет, причем на самом видном месте - верхней части портала.

trimstroy.com


Смотрите также